卧式加工中心机械坐标的测量方法

卧式加工中心机械坐标的测量方法

卧式加工中心在加工零件时，由于零件加工部位的需要，通常要求工作台旋转任意角度。当工件坐标系原点与工作台旋转中心重合时，工作台的旋转不会给加工带来影响。但是由于工件坐标系原点的选择是根据零件结构特点、编程的需要而确定的，通常被加工零件无法与工作台的旋转中心重合，工件坐标系原点的位置随着工作台的旋转，在机床坐标系中发生变化。因此，要重新设定工件坐标系原点。每一台卧式加工中心z轴主轴端面与B轴回转中心有个固定值，因为卧加B轴旋转时候，用宏程序换算坐标系时候需要用到这个值，下面是我公司研究得出的一个简单可行的办法。

设置好一个面的工件坐标系原点后，根据补偿值手动计算其他面的工件坐标系原点，并输入到对应的工件坐标系中。容易出错，只能算出工作台旋转90度、180度、270度的工件坐标系原点，不能算出任意旋转角度的坐标系原点。该程序可根据初始工件坐标系原点设定值，实现工作台旋转任意角度时工件坐标系原点的自动补偿计算，并设定新的工件坐标系原点，该原点将自动输入到相应的工件坐标系中，从而减少工件坐标系的设定时间和出错概率，提高生产效率和精度。测量原理：求出工作台回转中心到Z向机床原点的距离Z0，即Z向工作台回转中心的位置。工作台旋转中心的位置如图1c所示。测量方法：如图4所示，当工作台分别处于0度和180度时，移动工作台调整Z向坐标，使百分表读数一致，则：Z向旋转中心=Z向坐标值的Z向旋转中心精度由=CRT显示，影响机床回转加工工件时两个端面之间的距离尺寸精度(以刀具长度测量准确为前提)。反之，也可以修正刀具长度的测量偏差。卧式加工中心机床的回转中心在一次测量得到一个准确值后，可以作为一段时间的基准。但是，随着机床的使用，特别是当机床的相关部件出现机械故障时，改变机床的车削中心是可能的。比如加工过程中机床死机，机床丝杠螺母松动等。因此，必须定期对机床的车削中心进行测量，特别是在加工相对精度较高的工件之前，以便对机床的车削中心进行校准，保证工件的加工精度。

测量原理：

找出工作台回转中心到Z向机床原点的距离Z0即为Z向工作台回转中心的位置。工作台回转中心的位置如图1c所示。

测量方法：如图4所示，当工作台分别在0度和180度时，移动工作台以调整Z向坐标，使百分表的读数相同，则：

Z向回转中心=CRT显示的Z向坐标值

Z向回转中心的准确性，影响机床调头加工工件时两端面之间的距离尺寸精度（在刀具长度测量准确的前提下）。反之，它也可修正刀具长度测量偏差。

卧式加工中心机床回转中心在一次测量得出准确值以后，可以在一段时间内作为基准。但是，随着机床的使用，特别是在机床相关部分出现机械故障时，都有可能使机床回转中心出现变化。例如，机床在加工过程中出现撞车事故、机床丝杠螺母松动时等。因此，机床回转中心必须定期测量，特别是在加工相对精度较高的工件之前应重新测量，以校对机床回转中心，从而保证工件加工的精度。