CNC加工中心五金件加工中的工艺问题
1、cnc五金件加工次序不科学
一些cnc五金件加工实际操作工作人员充分考虑加工筹备中的一些问题,经常把加工次序分配得极不科学。cnc五金件加工一般是依照基本加工工艺定编的标准开展加工,如先粗后细(换刀),先内后外,有效挑选钻削主要参数等,进而提升加工品质和高效率。
慎重应用G00 (G26、G27、G29)迅速精准定位命令G00给程序编写和应用产生巨大的便捷。可是假如设定和错误操作,通常会导致因为速率设定过大而致使的回零时过冲,精密度减少,机器设备滑轨面挫伤等不良影响。零回零路线不小心,非常容易产生产品工件与设施撞击安全生产事故。因此在应用G00命令时,要考虑周到,不能随机性。
2、cnc五金件加工工艺流程太分散化
cnc五金件加工工艺流程过度分散化,其根本原因取决于加工提前准备時间不够,程序编写简易,使用方便,应用一刀易调,对刀易调,习惯一般加工。进而引起了产品品质(形状公差)无法确保,生产率没法充分运用。
因此cnc五金件加工专业技术人员和使用员工应全方位掌握数控机床加工专业知识,多做试着,把握相关的专业知识,尽可能选用工艺流程汇集的方式开展加工,常用几回,当然会反映其优势。应用全过程集中化,模块加工時间提升,大家将两部机器设备零距离布局,完成了一人双机的实际操作,进一步提高了生产率,品质取得了不错的确保。
3、加强程序流程查找和检测问题
cnc五金件加工中,尤其要特别注意加强程序流程的查找与校准工作中。当应用程序进到自动控制系统后,实际操作员工应应用 SCH键及↑、↓、←、→挪动键开展不确定性查找,并按照需求调整程序流程,以确保系统的精确性。此外,在宣布开展程序流程加工以前,务必开展程序流程试运转(对外开放),以明确加工全过程是不是合乎设计过程。
CNC加工中常见的问题:
一、工件过切
原因:
1、弹刀,刀具强度不够太长或太小,导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。(如:曲面侧面留0.5,底面留0.15)
4、切削参数不当(如:公差太大、SF设置太快等)。
改善:
1、用刀原则:能大不小、能短不长。
2、添加清角程序,余量尽量留均匀,(侧面与底面余量留一致)。
3、合理调整切削参数,余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能,操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题
原因:
1、操作员手动操作时不准确。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善:
1、手动操作要反复进行仔细检查,分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净,最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁(可用陶瓷分中棒或其它)。
4、校表检查模具四边是否垂直(垂直度误差大需与钳工检讨方案)。
三、对刀问题
原因:
1、操作员手动操作时不准确。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误(飞刀本身有一定的误差)。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善:
1、手动操作要反复进行仔细检查,对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程
原因:
1、安全高度不够或没设(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上)。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度(刃长)和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善:
1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长(一般刀具夹长高出工件2~3mm、刀刃长避空为0.5~1.0mm)。
4、在工件上实际Z轴取数,在程序单上写清楚(此操作一般为手动操作写好要反复检查)。
五、撞机-操作员
原因:
1、深度Z轴对刀错误。
2、分中碰数及操数错误(如:单边取数没有进刀半径等)。
3、用错刀(如:D4刀用D10刀来加工)。
4、程序走错(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手动操作时手轮摇错了方向。
6、手动快速进给时按错方向(如:-X 按 X)。
改善:
1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上(底面、顶面、分析面等)。
2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。
3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。
4、程序要一条一条的按顺序走。
5、在用手动操作时,操作员自己要加强机床的操作熟练度。
6、在手动快速移动时,可先将Z轴升高到工件上面在移动。
六、曲面精度
原因:
1、切削参数不合理,工件曲面表面粗糙。
2、刀具刃口不锋利。
3、刀具装夹太长,刀刃避空太长。
4、排屑,吹气,冲油不好。
5、编程走刀方式(可以尽量考虑走顺铣)。
6、工件有毛刺。
改善:
1、切削参数、公差、余量和转速进给设置要合理。
2、刀具要求操作员不定期检查,不定期更换。
3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短,刀刃避空不要太长。
4、对于平刀,R刀,圆鼻刀的下切,转速进给设置要合理。
5、工件有毛刺:根我们的机床,刀具,走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能,对有毛刺的边进行补刀。
可以提出使用机械时遇到的问题,我们会及时提供解决方案!
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